问题：

排程与车间作业计划

Sequencing and Shop Floor Scheduling Management

排程与车间作业计划

车间作业控制（shop floor control）

目的：

— 控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划；

— 出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层；

— 报告生产作业执行结果。

内容：

— 控制加工设备完好,人员出勤；

— 控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工；

—保持物流稳定, 控制投入和产出的工作量;

— 控制加工成本，结清订单，完成库存事务处理

任务下达流程据概要：

在需要压缩生产周期的情况下，一般有以下措施：

1、串行改平行作业：通过设依次顺序作业中下道工序的排队时间Q为负值来实现

2、加工单分批：把原来一张加工单加工的数量分成几批，由几张加工单来完成，以缩短加工周期。每批的数量可以不同。采用加工单分批或分割只有在用几组工作中心能完成同样的工作时才有可能。每组工作中心需要有准备时间，准备时间增加了。

此外，还可能需要几套工艺装备，成本也会增加。有时，一道工序由一台工作中心完成 ，下一道工序分成由两组不同的工作中心加工，然后又由一台工作中心来完成第三道工序。

3、压缩排队、等待和传送时间。有人为设定和系统按设定的比例压缩两种处理方式。

4、替代工序或改变工艺

5、其它。如加班加点、调配人力。

甘特图又叫作业进度计划表，可以用来帮助制定计划和跟踪作业。

甘特图是一种绘制任务的横道图，它不仅用于协调已计划好的活动，而且还用于项目计划的制定

排序问题的应用和分类

作业计划和排序的关系

1 排序, Sequencing

决定不同加工件在 加工中心的加工顺序;

2 作业计划 Scheduling

而作业计划的主要问题不但要确定来件在各台机器上工件的加工顺序，而且，在通常情况下都规定最早可能开工时间和结束时间.但当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就基本确定了。所以，人们常常不加区别地使用“排序”与“作业计划”。

派工单

派工单（dispatch list）或称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中心在一周或一个时期内要完成的生产任务。

说明哪些工作已经达到，应当什么时间开始加工，什么时间完成，计划加工时数是多少，完成后又应传给哪道工序。

说明哪些工件即将达到，什么时间到，从哪里来。

根据派工单，车间调度员、工作中心操作员对目前和即将到达的任务一目了然。

派工单的典型格式

排序的重要性：

在排序不恰当的车间，经常会出现作业等待时间占总生产周期的 95%，从而造成一个较长的工作流周期，再加上库存时间和其他时间，就会使现金流周期长

工作流相当于现金流，而作业排序是整个过程的核心。作业排序是安排作业的活动、资源使用或配置设施的时间表。

工作中心作业排序的目标是

1、满足交货期

2、极小化提前期

3、极小化准备时间或成本

4、极小化在制品库存

5、极大化设备或劳动力的利用

（注：最后一个目标是有争议的，因为仅仅依靠保持所有设备/或员工处于繁忙的状态可能不是在工序中管理生产的最有效方法）

作业排序的优先规则

1 FCFS（先到优先）：按订单送到的先后顺序进行加工.

2 SOT（最短作业时间优先）：这个规则等同于

SPT（最短加工时间）规则。

3 Ddate(交货期优先)：最早交货期最早加工。

4. STR（剩余时间最短优先）：

剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。

5.RAN(随机排序)

主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加工。

6. LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人员通常是先加工上面的工单。

N个作业单台工作中心的排序

“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数量的增加而增大，对n的约束是其必须是确定的有限的数

优先调度规则比较:

N个作业两台工作中心排序:

S.M.Johnson于1954年提出了一个排序方法，其目的是极小化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间。约翰逊规则包含下列几个步骤：

A:列出每个作业在两台工作中心上的作业时间表 

B:找出最短的作业时间；

C:如果最短的作业时间来自第一台工作中心，则将它排到前面；如果最短的作业时间来自第二个工作中心，则将该作业排到最后；

D:对剩余作业重复进行步骤 A和 B，直到排序完成。

例：